三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社北京6月9日电(rìdiàn) 在中国工业版图中，有这样一家(yījiā)企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出(chū)市场话语权—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年(duōnián)深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面(júmiàn)，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随(suí)神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴(luòzhóu)始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围(tūwéi)给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新(xīn)装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在(zài)中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆(chēliàng)轴箱轴承(zhóuchéng)自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化(guóchǎnhuà)的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系(guānxì)着国家(guójiā)工业水平。 产业(chǎnyè)大厦不能建在别人的地基之(zhī)上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板(bǎn)”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火(jiāoyángshìhuǒ)。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业(gōngyè)技术和工程应用研究(yánjiū)正如火如荼地展开。 穿越山海的重器，勾起跨越时间(shíjiān)的记忆。 “人家说，你们拿回去(náhuíqù)吧，就算不要钱，我们也不敢(bùgǎn)用(yòng)。”想起过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的(de)时间里(lǐ)，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却(què)不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小(xiǎo)滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入(qiērù)，一点点摸索验证(yànzhèng)。 盾构机深埋(shēnmái)地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被(bèi)汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人(luòzhóurén)逐一突破技术难题(jìshùnántí)，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主(zìzhǔ)研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类(tónglèi)水平，价格不到进口产品(jìnkǒuchǎnpǐn)的1/3。”洛轴集团总经理(zǒngjīnglǐ)助理董汉杰介绍。 一轮(lún)轮轴承转动，一年年产业突进。 2023年，多款关键轴承产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行(fēixíng)；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度(jīngdù)创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准(miáozhǔn)前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国(zhōngguó)轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发(yánfā)至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底(shuōdàodǐ)要靠坚持，每个(měigè)人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外(chuāngwài)高铁飞驰而过，就在心里(xīnlǐ)给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的(de)分量(fènliàng)。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐(bùfá)。 这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链(chǎnyèliàn)安全(ānquán)，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承(zhóuchéng)发展提出新要求，在一些(yīxiē)新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴(luòzhóu)一路向前。 2024年(nián)9月，全球批量(pīliàng)最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴(yóuluòzhóu)自主研制，标志着我国大功率风电(fēngdiàn)轴承技术达到世界领先水平。 大功率(dàgōnglǜ)发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须(bìxū)向“极值”突破，在全球(quánqiú)范围鲜有先例可循(kěxún)。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是(shì)更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺(gōngyì)，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承(zhóuchéng)旋转一圈，波动幅度不能(bùnéng)超过一根头发丝，对稳定性(wěndìngxìng)要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案(fāngàn)上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电(fēngdiàn)轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它(tā)却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕(wúhén)”嵌入。“当时思路一下(yīxià)就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进(jìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的(de)“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就(jiù)创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录(jìlù)，此后更经受多次(duōcì)台风考验。一次次向行业(hángyè)纪录冲刺，企业(qǐyè)赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是(shì)又一场向新的奔赴(bēnfù)。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴(luòzhóu)敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家(jiā)新能源车企(chēqǐ)订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级(shēngjí)轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了(le)个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项(yīxiàng)就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入(tóurù)，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)产值1.4亿元；2024年，1个月就突破(tūpò)了1亿元。 今天，智能化浪潮带来(dàilái)了(le)颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能(zhìnéng)(zhìnéng)技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路(lù)一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前(fènyǒngxiàngqián)。”洛轴集团董事长王新莹坚信(jiānxìn)，“只有跑在前面，才能决定方向。” 5月22日，自动导引车在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 做更高品质的“雕刻者(zhě)” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元(yìyuán)，洛轴也发展到能够生产(shēngchǎn)9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频(pínpín)提及的专业术语(zhuānyèshùyǔ)，道出面向未来的发力点。 “把1件产品(jiànchǎnpǐn)干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了(le)；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着(yìwèizhe)更好的技术、管理水平，更需要生产体系(tǐxì)的全面提升。 以(yǐ)“数”为尺，一场质量效益变革加速推进。 车间装上(shàng)“大脑”、机械(jīxiè)臂能“思考”、生产线走进“云端(yúnduān)”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师(gōngchéngshī)宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化(liànghuà)”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产(shēngchǎn)、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率(hégélǜ)高了，工作效率(gōngzuòxiàolǜ)也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于不同(bùtóng)主机的载荷谱(pǔ)，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益(jīngyì)管理严控质量…… 延“链(liàn)”发力，将品质“雕刻”进每个环节。 今年追加1000多万元投资(tóuzī)，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴(luòzhóu)集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走(zǒu)在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术(jìshù)方向。 与(yǔ)钢铁企业合作，探索建立自有(zìyǒu)材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节(huánjié)……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动(tuīdòng)思想观念、工作作风、体制机制“三个(sāngè)转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线(yīxiàn)倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及(tíjí)，不论做到多大、走到多远，要始终(shǐzhōng)专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的(de)脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心(xióngxīn)。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研(zhāngyán)、周圆、韩朝阳） 5月22日，机械臂在洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 5月22日，工人在洛轴集团主轴(zhǔzhóu)车间生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 5月22日(rì)，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄